大型烧成窑正在进行信息化改造

中控室场景

矿石仓储系统的自动化雾森系统

深夜两点，中铝中州铝业有限公司（以下简称“中州铝业”）焙烧工序依旧灯火通明。

过去，这个时间段往往最考验老师傅经验，因为这里需要有人盯着火焰颜色变化，有人反复观察温度曲线，还需要有人凭设备细微声响判断工况是否稳定，一旦参数波动，操作人员便要第一时间赶到现场进行调整。

而如今，中州铝业中控室里出现了一些新变化。

电子屏幕上，温度、氧含量、汽水比等数据实时更新；部分工序开始尝试引入先进控制系统，对工艺波动进行辅助分析；原本需要频繁现场确认的数据，逐步实现在线采集。

变化并不轰轰烈烈，却真实发生在生产一线。

对于一家运行数十年的传统氧化铝企业而言，中州铝业数智化建设从来不是推倒重来的“大拆大建”，而更像是一场边生产、边修补、边升级的“老厂翻新”。

这条路，注定不轻松。

老厂转型，先做“基础题”

第一次走进企业生产现场，很容易感受到传统流程工业的复杂。

纵横交错的管廊、跨越多个年代的设备、依然存在的手动操作环节、庞大而连续的生产流程，共同构成了这家老工业企业的现实底色。

也正因如此，中州铝业在推进数智化建设时，并没有急于追逐“黑灯工厂”“全无人化”等概念，而是把更多精力放在基础自动化补短板上。

“很多设备连基础数据都采不上来，智能化就无从谈起。”一名技术人员坦言。

这些年，中州铝业陆续推进控制系统升级改造、在线分析设备建设、数据采集点完善、通信网络优化等工作。很多项目看起来并不起眼，却是后续数字化建设绕不开的基础。

缺少检测点，就补装传感器；手动阀门较多，就逐步推进电动化改造；老旧设备无法联网，就增加通信接口；系统之间数据不互通，就一点点梳理标准、打通链路。

不少改造工作，都需要技术人员长时间蹲守现场。有时候，仅仅为了完成一个数据节点接入，大家需要连续几天反复测试。“这些活儿谈不上有多‘高科技’，但必须有人认真地去完成。”一位参与改造的员工说。

近3年，中州铝业累计投入数智化建设资金近6000万元，完成生产控制系统国产化改造、蒸发和焙烧工序先进控制系统建设、矿山智能化升级、液碱在线分析等一系列项目建设。

目前，中州铝业213套生产控制系统已覆盖18个生产区域，且已自主完成9.3万个数据采集点改造。

对于一家老工业企业来说，这意味着原本分散、模糊、依赖人工观察的大量生产信息，开始逐渐实现实时感知。

而这，也只是起点。

把工业经验沉淀下来

在传统工业流程里，很多经验很难被标准化。

焙烧炉温度是否偏离、矿浆状态是否稳定、设备运行有没有异常，经验丰富的老师傅往往凭借声音、颜色、温度变化就能快速判断。

这种长期实践形成的“手感”，曾经是保障生产稳定的重要依靠。

但随着老一代职工逐步退休，一个现实问题开始显现：经验如何传承？

“过去很多东西只能凭着感觉‘跟着学’，很难真正写下来。”一位青年操作工说。

为了尽可能把经验沉淀下来，企业开始尝试把部分操作逻辑数字化、标准化。

在液碱在线分析系统建设过程中，技术人员和一线老师傅长期配合，把原本依赖人工经验的操作流程，一点点转化成参数模型和控制逻辑。

过去，液碱卸车需要反复观察液位、浓度、流量变化，再凭经验手动调整；如今，部分环节已经能够实现在线检测、异常报警和自动联锁。

在焙烧工序，企业也同步推进先进控制系统建设，对温度控制、氧含量调节等逻辑进行辅助优化。

数据显示，相关系统投运后，部分工艺指标波动得到一定改善，岗位操作频次有所下降。

不过，企业并没有把这些变化简单定义为“机器替代人”。

在很多技术人员看来，智能系统更像是给一线员工增加了一个“辅助判断工具”。

“系统能帮助分析趋势，但最终还得靠人去确认、去处理复杂情况。”一位调度人员说。

也正因此，中州铝业在推进智能化过程中，始终强调“人机协同”，而不是盲目追求“完全无人化”。

让数据真正“流动”起来

相比设备升级，更难的一件事，其实是数据协同。

过去，传统工业企业普遍存在“信息孤岛”现象。

原料、烧成、蒸发、分解、焙烧以及矿山系统等不同业务板块，各自使用不同系统。很多时候，一旦生产出现波动，调度人员仍需要依靠电话逐级确认。

数据不少，但真正能联动起来的信息并不多。

为此，该企业开始推进数据中台和生产管控平台建设，希望逐步打通生产、经营、计量等系统之间的数据链路。

这项工作并不轻松。

因为数据背后不仅是技术问题，更涉及标准统一、流程协同以及管理方式调整。

目前，中州铝业正在围绕智能工厂建设规划，逐步推进相关系统建设，尝试构建更加统一的数据管理体系。

一些变化已经开始显现。

过去需要多岗位反复确认的信息，现在部分能够实现实时共享，原本依赖人工汇总的数据，逐步实现在线统计，部分异常情况，也能够更早发现、更快反馈。

虽然距真正意义上的“全流程智能协同”还有较长距离，但对于一家传统流程的工业企业来说，这样的变化实属不易。

安全与效率的“双重命题”

在采访过程中，一个细节令人印象深刻。

很多一线员工谈起数智化时，最先提到的并不是“效率”，而是“安全”。

例如，输送系统升级后，部分高风险岗位逐步实现远程监控；皮带运输区域开始引入AI视频识别和电子围栏；一些过去需要频繁人工巡检的区域，正在尝试通过远程方式辅助监测。

这些变化，并不会立刻带来轰动性的成果，却能实实在在降低现场作业风险。

目前，企业正在推进“清风矿山”建设，计划围绕AI监控、防盗采系统、无人检斤、车辆轨迹管理等内容，进一步提升矿山安全和资源管理水平。

与此同时，中州铝业还规划推进智慧配电室、实验室信息管理系统、产品质量追溯等项目建设。更多的项目正处于规划、建设或逐步推进阶段。

对传统工业企业而言，数智化建设不是“一步到位”的事情。它是一个长期工程，既需要持续投入，也需要长期磨合；既需要技术更新，也需要管理理念改变。

而真正决定成效的，往往不是某一个“爆款项目”，而是企业能否沉下心，把基础做扎实，把系统慢慢磨成熟。

老厂房里长出的“新能力”

这些年，关于传统工业如何转型，外界总喜欢用“颠覆”“重构”“跨越”这样的词语。

但真正走进生产现场就会发现，对于一家运行数十年的流程工业企业来说，转型往往不是惊天动地的“推倒重来”，而是一场需要长期坚持的“系统修补”。

它可能只是增加一个传感器、改造一台阀门、打通一条数据链路，也可能只是把老师傅一句说不清的“经验判断”，一点点变成能够复制、能够沉淀的操作逻辑。

这些变化未必耀眼，却在慢慢改变企业运行方式。

从“人盯现场”到“数据辅助”，从“经验主导”到“系统协同”，从“单点自动化”到“流程优化”，中州铝业探索的，不只是技术升级，更是一种传统工业企业面对未来的发展路径。

数智化从来不是最终目的。

真正重要的是，一家老工业企业能否在时代变化中，持续保持解决问题的能力、不断积累的能力和向上生长的能力。

而这，在中州铝业推进智能化的征程中，或许比任何概念都更有价值。