嘉峪关索通预焙阳极成型车间现场

索通北京研发中心

嘉峪关索通预焙阳极成型车间中控室

四月雄关，生机盎然。由中华全国总工会颁布的2026年全国五一劳动奖名单揭晓，嘉峪关索通预焙阳极有限公司成型车间（以下简称“成型车间”）凭借精湛的工艺水平、卓越的团队素养和突出的创新业绩，荣获全国工人先锋号。这不仅是对一支扎根戈壁十余载、深耕预焙阳极成型工艺的产业工人队伍的最高褒奖，更是索通发展股份有限公司（以下简称“索通发展”）在全产业链推行“数智运营、低碳智造”战略，加快打造世界级绿色碳材料领军企业的生动缩影。

预焙阳极被誉为铝电解工业的“心脏”，其质量直接决定电解铝的生产效率、能耗水平与环保指标。成型车间作为预焙阳极生产工艺流程中的关键枢纽，承担着干料配比、混捏预热、振动成型、生坯质检等全流程核心工序，是把控产品品质、筑牢生产根基的重要关口。从嘉峪关这一个标杆车间，可以洞见索通发展在预焙阳极领域数十年的匠心沉淀、数智化转型的系统布局以及面向全球力争一流的坚定追求。

深耕一线 匠心筑梦

成型车间的先锋之路

嘉峪关索通预焙阳极成型车间的奋斗历程，是索通发展生产一线“精益求精、敢为人先”精神的最佳注脚。

走进成型车间，智能化生产线有序运转，高精度传感器实时采集工艺数据，振动成型机精准调控参数，一线员工专注操作、默契配合。从最初的人工调控、经验生产，到如今的智能管控、精准制造，每一次蜕变都凝聚着全体员工的集体智慧与不懈奋斗。

守匠心：把每一道工序做到极致。“成型工序差之毫厘，产品质量谬以千里。”成型车间主任景建荣常以此自勉。生阳极的体积密度、外观合格率、内部密实度，直接影响后续焙烧效率与终端产品性能。为此，该车间推行“物料精准配比、糊料恒温混捏、振动分级调控”精细化管控模式，通过调整筛网尺寸、优化四物料配方、升级粉料破拱系统，从源头解决物料偏析、糊料塑性不足等难题。同时，该车间积极落地索通设备智能化升级改造，更换新型成型机，植入配备高精度传感器的数字化监测系统，实现工艺参数自动调整、生产数据实时追溯，彻底颠覆传统炭素车间的粗放生产模式。

传薪火：人才梯队生生不息。成型车间建立“师带徒、老带新”培育机制，形成传技艺、帮成长、带作风的优良传统。入职1年的青年电工张宇航，在老师傅手把手的指导下，已能独立完成日常电气巡检与简易故障处置。近3年来，该车间累计培训员工1000余人次，选派30余名骨干前往索通兄弟单位支援新项目建设运营，混捏、设备操作、质量检测等多个工种在集团岗位技能比武中斩获佳绩。一支政治过硬、技能精湛、作风扎实的产业工人队伍在这里成长壮大，并不断向索通需要的地方输送力量。

勇创新：小改小革汇聚大能量。面对行业共性难题，成型车间技术团队开展反复试验，对混捏温度、振动频率、成型压力等核心参数进行动态优化，生坯耐压强度、抗折强度、体积密度等核心指标达到行业先进水平，单吨产品能耗持续下降，每年节约生产成本超百万元。同时，该车间员工立足岗位，自主完成生坯毛边清理器、成型机接油盒、混捏机刀模优化等10余项小改小革。“创新从来不是遥不可及的大事，而是立足岗位、解决问题的小事。”检修班班长李泽的话，道出一线工人的创新动力。

严管理：安全绿色双轮驱动。成型车间全面推行6S现场管理，建立自检、互检、专检“三位一体”质量管控体系，打造整洁规范、高效有序的现代化生产现场；连续多年实现安全生产零事故；积极配合实施余热回收、节能改造、超低排放综合治理等项目，以实际行动践行绿色低碳理念。

正是这种对匠心精神的坚守、对创新突破的执着、对精益管理的追求，让成型车间从行业一线脱颖而出，成为炭素产业工人队伍的一面旗帜。而这面旗帜的背后，是索通发展在预焙阳极领域二十余年如一日的系统能力建设。

数智赋能 品质铸基

索通发展的智造跃升

嘉峪关索通预焙阳极成型车间的智能化蜕变，是索通发展全面推进“数智运营”战略的缩影。作为预焙阳极行业的领军企业，索通发展始终将数字化、智能化作为提升产品品质和核心竞争力的关键抓手。

国家级智能工厂：从单点突破到系统领先。2025年，索通发展山东生产基地入选工业和信息化部发布的2025年度卓越级智能工厂项目名单，这是预焙阳极行业第一家也是目前唯一一家获此殊荣的企业。该公司构建“1个智能总部+N个低碳智能工厂”数智化体系，通过工业物联网平台实现全厂设备统一接入，生产执行、工艺管理、设备运维、能效监控、安环保障五大中枢协同运行。在嘉峪关索通预焙阳极基地，成型车间仅仅是智能化升级的环节之一。目前，索通发展已在山东德州临邑、山东滨州、湖北枝江等地企业实现智能化应用全覆盖。通过APS高级排产系统、PLM产品全生命周期管理系统、MES生产执行系统的深度集成，索通发展打通从研发设计到生产执行的数据链条，实现多工厂协同排产与资源动态调度。2026年，索通发展将继续推进云南曲靖、广西百色等地智能工厂建设。

AI赋能：让数据创造价值。在索通发展智能工厂里，AI算法正在重塑传统工艺。该公司以行业首创的“石油焦神经元算法”，将沉淀的历史检验数据转化为自动演算最优混配方案的资产，依托智能集采与混配系统动态抓取低价原料并精准调配。在成型工序，高精度传感器实时采集糊料温度、振动频率、成型压力等数百个参数，AI模型自动匹配最优工艺曲线，确保每块生坯的质量稳定性。通过应用智能排产系统，该公司全球客户服务响应时间大幅缩短，实现“需求—排产—交付”极速迭代。

全流程品质管控：从原料到成品的卓越追求。索通发展构建覆盖原料采购、生产制造、成品检测、客户服务的全流程质量追溯体系。在原料端，与中石化、宝武碳业、中铝物资等头部企业建立战略合作，对石油焦、煤沥青等核心原料实施严格的入库检验与批次管理；在生产端，各基地关键岗位实现SOP标准化覆盖，建立“自检、互检、专检”三级质量防控网；在技术端，预焙阳极产品凭借127项专利技术，入选国家专利密集型产品名单；在客户端，为客户提供定制化阳极研发服务，如高精铝低锌阳极、低“铁—炭”接触压降阳极等，产品交付合格率始终保持100%。正是这套系统化、数字化、智能化品质管控体系，支撑索通发展预焙阳极出口量连续18年稳居全国第一，市场占有率超过43%，产品远销欧美、中东、东南亚等，基本覆盖全球主要铝业公司。

科技领先 全球突破

从产品出海到标准出海

嘉峪关索通预焙阳极成型车间的荣誉，折射出索通发展在预焙阳极领域从“跟跑”到“领跑”的跨越。而这种跨越，源于索通发展对科技创新和全球化战略的长期坚守。

技术壁垒：多项成果国际领先。2025年，索通发展研发投入1.79亿元，同比增长14.93%。在电解铝固体废物循环利用领域，“铝用固废资源化回收利用技术”被中国米兰体育金属工业协会评价为整体达到国际领先水平，锂元素总回收率超过85%，实现废料中锂的高价值回收，同时，使吨铝电耗降低150~200kWh、延长槽寿命1~2年；在预焙阳极关键材料领域，联合研发的短流程新型沥青已完成小试验证；在固态电池领域，硫化物固态电解质及硅基负极界面匹配技术研发进展顺利。此外，全铁液流电池正在推进工业级规模化制备。这些面向未来的技术储备，使索通发展从单一的预焙阳极制造商，向电解槽减碳节能综合服务商和新型碳基材料孵化平台加速转型。

全球布局：产能出海标志性突破。2025年12月，索通发展与阿联酋环球铝业签署合资协议，在阿联酋合资建设30万吨预焙阳极项目，成为该公司由“产品出海”升级至“产能出海、标准出海、品牌出海”的重要里程碑。在国内，该公司2025年预焙阳极签约产能500万吨、在产产能346万吨，田东百矿60万吨项目即将全面投产，山西阳泉20万吨、江苏索通32万吨项目稳步推进。2026年，该公司在产产能将达到406万吨，进一步巩固全球商用预焙阳极产能首位的行业地位。

绿色低碳：ESG成为核心竞争力。在“双碳”目标引领下，索通发展将绿色低碳融入企业基因。该公司余热发电量占总电力消耗的76%，中水回用率84.4%，残极回收量12.09万吨，无害废弃物循环利用率95.23%。2025年，该公司获得多家权威机构的ESG“A级”评价，入选人民网企业社会责任实践案例、米兰体育金属行业优秀ESG实践案例（循环经济类）。

载誉前行 赓续华章

“雄关漫道真如铁，而今迈步从头越。”全国工人先锋号这份沉甸甸的荣誉，既是对嘉峪关索通预焙阳极成型车间10余年坚守与付出的肯定，更是对全体索通人的激励。

索通发展各生产基地的每一个生产车间都在演绎着“匠心铸就品质 创新引领未来”的故事。正是无数一线员工对每一道工序的精益求精、对每一次创新的执着追求、对每一个数据的严谨把控，汇聚成索通发展向全球一流绿碳科技材料企业迈进的坚实步伐。

当前，我国正加快推动制造业高端化、智能化、绿色化发展，着力培育新质生产力。索通发展将以此为契机，秉持向碳、向绿、向智、向新“四大发展理念”，贯彻双驱两翼、科技领先、效率驱动、全球突破“四大战略”，构筑具有索通特色的竞争力体系，同时，通过系统化、生态化、全球化、壁垒化“四化驱动”，推动战略扎实落地。索通发展将让全国工人先锋号的旗帜不仅在雄关大地高高飘扬，还要在每一个索通生产基地熠熠生辉，为推动中国炭素行业高质量发展、服务全球铝工业绿色转型贡献更大力量。